2018年度质量概况及2019年计划

一、2018年公司质量工作概况

 （一）组织进行IATF 16949质量管理体系运行及审核，完成公司内部审核资料编制，对各部门体系运行监督检查，年终对体系文件进行了调整更新。按照新版质量体系的要求，注重在过程控制、风险分析、提前预防，持续改进，满足顾客需求方面保证产品质量。

（二）完善质量管理制度及质量流程，以制度来约束各质量环节实施，实施互检制度，适度调整质量奖罚力度，奖罚由车间落实到个人，促使员工形成自觉发现质量问题进行隔离并改进质量问题的思想。

（三）为促进公司全体员工提升质量意识，了解质量知识，贯彻质量体系标准，提升公司产品质量和质量信誉，组织举办了公司质量体系知识竞赛活动，全员参与选拔，形成重质量的氛围。

（四）对2018年外部质量问题反馈进行统计更新，根据反馈质量问题的类型分类，汇总各客户质量关注点和重点检验项目，制定有针对性的质量控制标准和检验方法，把控各客户标准控制力度。将各客户的检验标准、注意事项、重点监控项目进行整理汇总，形成了流程化的指导书。更好的指导日常检验工作，规范检验标准统一性，避免漏检误检，减少质量事故的发生。

（五）重视过程控制和提前预防。针对公司发生的质量问题，做到流程化，规定每批次产品生产结束后，由技术质量部统计本批次产品质量问题，并以书面整改单形式通知模具、技术、生产车间。责任部门接到整改通知后进行分析、制定整改方案经技术质量部确认后实施。下一批次生产时进行验收，各部门在验收单签字。技术质量部建立每批次成品改进过程记录，记录生产批次主要问题，验收情况等。针对外部反馈，进行原因分析制定措施，验证措施有效性，文件制度标准化，按照月份、不同客户、产品型号建立了外部质量反馈数据库，以供后续生产参考和验证，避免重复出现。

（六）对车间定置化进行检查，现场在产品工具定置，产品状态标识，工作环境等方面进步，但混放问题仍然出现，量具的防护和定置整改后的保持方面待提高。

（七）对关键工序的部分功能失效检查并制定关键工序的质量管理规定。

（八）对探伤工序重点监控，过程进行录像监控奖励及考核，定期与探伤人员交流，说明产品质量缺陷造成质量问题的严重性。

（九）依据公司现行的各类有关文件和标准制定《质量事故应急预案》，建立健全应对质量问题的运行机制，规范和指导应急处理工作，及时有序、高效的采取措施，妥善处理存在的质量隐患。

二、2019年质量工作安排

2019年，各客户对产品质量提出了更高的要求，如重汽要求配套产品质量工作目标（两项指标、三个杜绝）：1、“两项指标”：配套产品进货一次检验或批次检验合格率≥99.5%；产品关重特性合格率达到100%。2、“三个杜绝”：杜绝质量事故发生（一般事故/重、特大质量事故）；提高符合性质量，杜绝零公里质量问题；杜绝生产现场质量问题重复发生、批量发生。公司产品质量标准要求需进一步提升。

（一）2019年，以风险预防、细化流程、过程控制为主,适度奖罚、业务培训为辅，加严质量标准，持续改进，满足客户需求。2019年外部质量反馈比2018年减少20%（漏落工序；型号混淆问题0反馈，杜绝零公里质量问题），内部产品交检合格率提升0.5%。

（二）执行质量持续改进及质量提前预防的机制，细化和明确客户各项质量标准，完善过程、流程、考核、互检等规范并实施。对工装模具维护保养进行规范，从模具源头保证锻件尺寸及外观，调整模具，减少毛坯打磨量，提高外观质量和生产效率等。

（三）对各客户的质量标准提升，与客户积极做好技术质量沟通对接，对供货产品进行售后质量跟踪，最大限度满足客户需求。客户标准信息及满意度调查：定期与客户沟通，了解出货质量状况，及市场质量信息反馈以便持续改善。

（四）提升质检员、生产操作人员专业技能：制作短期培训题材，从基础知识、生产操作要领及质量意识开始培训，并验证培训结果；现场指导检验方法及问题处理方式。

（五）流程标准化：程序文件内容执行，样品、试产后评审，送检产品各部门全程跟踪，及时反馈解决问题；保留样件做后续参考，经相关部门评审；如有特殊要求，须经客户确认。

（六）对机加工设备进行多项技改，提高生产效率和产品加工精度。