新冠疫情期间产品质量控制专题会议

为保障旺季及疫情期间产品质量，保证绝不出现一起批量质量问题、绝不出现因产品质量问题导致的客户生产线停产，加严质量控制标准，保证客户满意，公司特此组织各车间、部室制定期间管控方案。

一、相关规定

（一）建立旺季生产期间质量保障工作小组，明确质量负责人

1.技术质量部门负责人负责专项风险控制计划执行，与销售部及时掌握客户临时变化点并进行相应的管控，制定相关措施。

2.对于客户反馈的产品质量问题，技术质量负责人负责协调调度公司资源，进行及时处置。

（二）识别旺季及疫情期间质量风险因素，制定专项风险控制计划

识别公司旺季及疫情期间质量风险因素（包括变化点和薄弱点），针对所有质量风险因素制定专项风险控制计划，严格按计划执行。

质量风险因素识别应包括：

1.客户反馈质量问题；

2.生产人员变化，重点关注关键岗位人员变化；

3.二级供应商管理：排查重要辅材二级供应商资源风险、质量风险，对于供应商的变更进行严格管控、验证。

4.生产过程变化点，如生产线、设备、工艺等；

5.质量管理薄弱点，日常质量问题根本原因分析识别出的问题多发环节。

（三）产品开发过程控制

针对产品开发，技术质量部、生产车间、模具车间严格按开发流程，从严、从快。识别开发过程风险因素，制定应对措施，严格执行。充分评估零部件成熟度，安排零部件试验，严格验证零部件质量。加强过程控制，保障产品开发质量。异常情况提前预警，不放过任何一个可疑问题。异常情况随时与客户相关人员沟通、排查确认、有效解决。

（四）产品生产过程质量保障

产品生产过程，锻造车间及维修车间做好班前设备维护检查，做好点检、维修记录。首件检查数量增加1件，重要工序、重要尺寸每班增加2次过程巡检、抽检数量增加1倍，终检需要全检的项目，如漏落工序、主销孔直径等，严格执行全检，发现异常情况，立即隔离可疑品，升级问题处理，严格控制产品质量。

坚决杜绝产品以次充好、以劣代优，确保退回的不合格品不能再次送货，返回的索赔旧件不应返修或者以次充好而再次提供给客户。

（五）产品入库和发货前质量检验确认

严格执行产品入库和发货前检查，发货前质检员必须确认每包产品质量状态，按检验标准进行检验确认，加大检查频次、抽样数量，每批次送货，提供自检报告，不允许弄虚作假，提交虚假报告、样件、数据等。

（六）产品型式试验要求

按照提供给客户的产品型式试验计划，严格开展零部件型式试验，具体试验项目确定原则为：关注与客户、市场批量性问题强相关的试验项目，坚决避免批量质量问题、重大质量问题发生。

（七）客户反馈问题有效解决

外部客户反馈的产品质量问题要高度重视，快速响应，及时对同批次产品进行隔离、排查，首先遏制不合格品流出，同时开展制造过程排查控制，有效解决问题。公司内部每批次产品生产后统计出现的质量问题，书面整改单通知模具、技术相关部门。相关部门接到通知后分析，制定整改方案经技术质量部确认后实施。下一批次生产时验收。外部建立质量问题台账及措施验收情况，按照客户及问题类型分类整理，防止再发。

（八）质量追溯管理

从产品开发、采购、制造过程控制、入库和发运前检查、质量问题信息传递、质量问题反馈及有效解决，全面监控记录数据，保存好，可追溯。要求车间追溯记录按要求填写，并保存3年。

二、工作要求

在旺季及疫情期间，各部门须充分认识到质量的重要性，各车间负责人做好员工传达教育，做到人人参与，人人把关，形成监督质量、提升质量的良好氛围，采取的有效措施积极实施，落至实处，保证产品质量过关，客户满意。